В НПО «Двигатель», молодом предприятии, активно внедряющем бережливые технологии, наблюдается значительное увеличение эффективности производства. Заместитель генерального директора по операционной деятельности Эльвира Понащенко делится, что благодаря гибкости системы управления, коллектив от руководителей до рабочих охотно принял нововведения. Это позволило не только выявить скрытые резервы, но и успешно реализовать их, что способствует динамичному развитию компании. Как отмечает Понащенко, эксперты РЦК вдохновили команду изменениями и новыми подходами к работе. Подробности о данном процессе можно найти в новости Октябрьской искры.
Основное направление деятельности НПО «Двигатель» — это производство деталей для авиационной отрасли, которое составляет 23% общего объема выручки. Учитывая важность этого направления, именно оно стало пилотным потоком для внедрения инструментов бережливого производства.
Для выявления проблемных мест в организации работы компания провела анкетирование сотрудников с участием экспертов РЦК. Это исследование позволило определить причины снижения эффективности и выявить слабые стороны, связанные с логистикой, оборудованием и персоналом.
Одной из ключевых проблем стало наличие излишних запасов заготовок. Для ее решения был организован склад для деталей, не входящих в недельный производственный план. Также на рабочих местах внедрили систему супермаркетов, где заготовки после резки направляются на соответствующие стеллажи для дальнейшей обработки. В дополнение оптимизировали перемещения материалов между этапами производства и объемы партий.
Внедрение системы штрихкодирования маршрутных карт дало возможность контролировать все этапы производства деталей, включая определение статуса в режиме реального времени. Специальное приложение, разработанное силами предприятия, установлено на планшетах и смартфонах сотрудников, что упрощает доступ к информации.
Также был проведен анализ проблем, связанных с простоем оборудования, вызванным поломками и длительными переналадками. Для решения первой проблемы введен электронный журнал ремонта, где каждый станок имеет QR-код для быстрой передачи заявок главному инженеру. Это значительно сократило время реакции на обращения до 10 минут, а также позволяет вести статистику для дальнейшего анализа. В процессе переналадки оборудования был разработан стандарт, что позволило сократить время переналадки вдвое – до 30 минут.
Благодаря применению этих и других инструментов, выработка на предприятии увеличилась на 33% — с 0,12 до 0,16 шт/чел-час, а выпуск продукции ускорился на 91% — с 213 до 19 часов. Кроме того, излишние запасы удалось уменьшить на 90%.
Миасс, как машиностроительный центр Южного Урала, получает поддержку от Фонда развития промышленности Челябинской области, который предоставляет как финансовые, так и нефинансовые меры. Директор фонда Сергей Казаков подчеркивает, что достигнутые показатели НПО «Двигатель» подтверждают эффективность бережливых технологий, которые не только повышают качество работы предприятия, но и укрепляют веру коллектива в свои силы.
Обучение персонала является ключевым элементом федерального проекта «Производительность труда». Сотрудники НПО «Двигатель», участвующие в рабочей группе, получили теоретические знания по основным программам бережливого производства и закрепили их на практике на «Фабрике процессов». На заводе также подготовлены два сертифицированных тренера, которые будут обучать остальных сотрудников.
Следующим шагом для предприятия станет тиражирование полученных знаний и опыта на другие участки производства. Эксперты РЦК продолжат консультировать компанию в течение следующих двух с половиной лет, что позволит сохранять темп улучшений.